… unserer Printer-Abteilung

06:00 Uhr: Die Schicht in der Printer-Abteilung beginnt. Zuerst werden die Tampondruckfarben für fünf Anlagen benötigt, diese werden mit Verdünner und Härter aufbereitet. Gleich danach steht das Lesen des Schichtbuches am Plan, um zu sehen, ob Probleme am Vortag aufgetaucht sind. Es folgt eine kurze Absprache mit den Gruppenleitern, Einstellern und dem Bedienpersonal. Es wird festgelegt, welche Aufträge, Umbauten und div. Erledigungen anfallen.

Schließlich werden die Anlagen angefahren, allerdings startet beim Printervollautomat III der Laser nicht richtig. Man versucht es mit mehrmaligem Aus - und Einschalten, danach hat ein Roboter seine Positionsdaten verloren, er muss in Grundstellung gebracht werden, um wieder starten zu können.

Der Gruppenleiter sortiert neue Aufträge im APplus nach ihrer Dringlichkeit und Machbarkeit und bestellt das Material im Lager. Später werden die Aufträge im WSS (Werkstattsteuerung – Modul im APplus) freigegeben und auf eine Liste gedruckt. Mit Hilfe dieser kann die Kommissionier-Dame die benötigten Materialien wie Kissen und das bereitgestellte Material vom Lager wie z.B. Bügel, Gehäuse, Fenster etc. für die Anlagen vorbereiten.

Als nächstes wird die Drahtrolle beim Printer-Automaten gewechselt, die für die Federwicklung zuständig ist. Nach dem Einfädeln in den Federwickler muss die Federkraft kontrolliert werden. Diese Kontrolle wird in jeder Schicht bei allen Anlagen durchgeführt. Danach werden noch die Prüfstationen auf ihre Funktion getestet und die Filter von der Laserabsaugung gewechselt. Im Verlauf des Vormittags wird eine Anlage auf eine andere Stempelgröße umgerüstet. Dafür müssen das entsprechende Werkzeug und diverse Rüstteile vorbereitet werden. Selbstverständlich ist unser Bedienpersonal bestens für derartige Rüstarbeiten und eventuelle Störungsbehebungen geschult. Ein Umbau dauert ca. eine Stunde. Nach Inbetriebnahme der Anlage sind noch einige Feinabstimmungen nötig, um die gewünschte Stückzahl produzieren zu können.

Zwischenzeitlich gibt es bei einer anderen Anlage eine Druckumstellung (Sonderdruck für einen Großkunden), dafür muss eine neue Farbe vorbereitet werden.

Last but not least müssen in jeder Schicht die Kleberollen für das Textplattenbekleben gewechselt werden. Mit einer Rolle können beim neuen Printer 30 ca. 5.000 Stück produziert werden.

Knapp vor Schichtende meldet das Bedienpersonal, dass der Roboter bei der Anlage PVA II die Bügel nicht richtig montiert. Der zugrundeliegende Fehler wird schnell erkannt und unsere Maschine läuft wie am Schnürchen weiter. Gut, dass unser Bedienpersonal kleine Störungen im Produktionsbetrieb sehr schnell selbst beheben kann.

Weitere Aufgaben sind auch die Befüllung der Materialzuführungen wie Bügel, Gehäuse, Textplatten, Fenster und Kissen. Darüber hinaus muss im laufenden Betrieb bei jedem verpackten Überkarton eine Produktprüfung von zwei Stück pro Überkarton durchführt werden.

Die COLOP Mitarbeiter in der Printer-Abteilung können stolz auf sich sein. So wurden in dieser Schicht auf fünf Anlagen an die 25.000 Stempeln produziert.

Jetzt kommt die Ablöse und nach der Schichtübergabe - wo über die Auftragsabwicklung, mögliche Probleme der Anlagen und eventuelle Verbesserungen die durchgeführt wurden, gesprochen wird - können die Mitarbeiter der ersten Schicht nach Hause gehen.